نگهداری و تعمیرات از جمله مقوله‌هایی هستند که در صنعت امروز به وفور از آن‌ها استفاده می‌شود. دلیل آن هم گسترش و همه‌گیر شدن صنعت در زندگی روزمره بشر به منظور تأمین نیازهای اوست. افزایش روزافزون جمعیت، نیاز به استفاده از فرآورده‌های مختلف صنعتی، انرژی، مواد غذایی و ... را هر لحظه بیشتر و بیشتر می‌کند. در حالی که منابع در دسترس هر لحظه محدود و محدودتر می‌گردند، دستیابی به این نیازها هم بدون شک در گرو استفاده از صنایع پیشرفته امروزی است که در نتیجه استفاده بهینه و اقتصادی از این صنایع به صورت فزاینده مورد توجه قرار گرفته است.
پیچیده‌تر شدن فرایند تولید و استفاده از ماشین آلات با امکانات پیشرفته و مدرن و نیز تقاضای رو به رشد محصولات، صاحبان صنایع را بر آن می‌دارد که با حداقل هزینه، در جهت تولید، از بیشترین امکانات خود بهره ببرند و در این راستا قیمت تمام شده محصول را نیز کاهش دهند و همچنین جهت دستیلبی به بازارهای وسیع تر، کیفیت محصولات تولیدی خود را نیز افزایش دهند.
تمام مصنوعات بشری و دستگاه‌ها دارای عمر محدود هستند. زیرا از مجموعه‌ای از اجزای الکتریکی و مکانیکی، تشکیل شده اند که در هر لحظه امکان خرابی آن جزء و در نتیجه از کار افتادگی دستگاه یا حتی کل سیستم وجو دارد. می‌دانیم که یک قابلیت اطمینان و کارکرد مطوئن بهینه برای هر دستگاه وجود دارد. اگر بخواهیم این مقدار را از یک حدی بالاتر ببریم بایستی هزینه بسیار زیادی را متحمل شویم که در این صورت محصولات تولیدی جهت تولید به‌صرفه نخواهند بود.
راه‌حل‌های بهتری هم وجود دارد. می‌توان با یک برنامه‌ریزی دقیق و مستمر، کاری کرد که از همین امکانات موجود، حداکثر بهره‌وری حاصل شود. به طوری‌که دستگاه‌ها با حداکثر کارایی و قابلیت دسترسی کار کنند. حال اگر اشکال یا نقصی در دستگاه به وجود آمد آیا باید تولید را به طور کامل تعطیل نمود؟ پاسخ به این سوال، مار ار به مفهوم تعمیرات هدایت خواهد نمود.
مطالعات در مورد استفاده ار نت بر پایه قابلیت اطمینان (RCM) از سال 1965 و در صنایع هوانوردی آغاز شد. موبری (Moubray) و همکارانش در سال‌های آغازین دهه 80 میلادی شروع به پیاده‌سازی RCM در بخش‌های معدن وساخت و تولید نمودند. در سال 1990 با اضافه شدن ملاحضات ایمنی و محیط زیست توسط موبری، نسخه جدید نت بر پایه قابلیت اطمینان (RCM II) به وجود آمد. در سال 1999 استاندارد SAEJA1011 با عنوان معیار ارزیابی برای فرایندهای نت مبتنی بر قابلیت اطمینان، توسط هیئت استانداردهای فنی ایالات متحده منتشر شد.
ژیگانگ (Zhigang) و همکاران به بررسی شیوه بهینه‌سازی نت مبتنی بر قابلیت اطمینان، برای سیستم‌های تولید برق بادی تحت مانیتورینگ مداوم پرداخته‌اند. با بهره‌گیری از اطلاعات مانیتورینگ وضعیت که از اجزای توربینهای بادی جمعآوری شده و برای کاهش هزینه عملکرد و تعمیر و نگهداری سیستم‌های تولید برق بادی است، استراتژی نگهداری وتعمیرات مبتنی بر وضعیت برای اجرای انتخاب شده است.
سلویک (Selvik) و آون (Aven) چارچوبی را برای ترکیب تعمیر و نگهداری مبتی بر قابلیت اطمینان و ریسک با مطالعه موردی در صنایع نفت و گاز ارائه دادند. در آن پژوهش، نقطه ضعف نت مبتنی بر قابلیت اطمینان در نظر نگرفتن فاکتور ریسک بیان شده و بر اساس آن مدلی ارائه شده که ریسک را نیز در نت مبتنی بر قابلیت اطمینان در نظر می‌گیرد.
داچنگ (Dacheng) جینجی (Jinji) از ترکیب روش های تحلیل ریشه‌ای علت خرابی عملکردی تجهیزات، قابلیت اطمینان و آنالیز درخت خطا یک الگوریتم نت برای ماشین های دوار پتروشیمی ارائه دادند، این الگو می‌توانست به اختصاص منابع نت کمک کند وموجب بهبود کیفیت استراتژی‌های نت شود.
ژانقوآ (Zhanghua) و همکاران نشان دادند داده های نت مبتی بر قابلیت اطمینان می‌تواند برای مواد مشابه جدید مورد استفاده قرار گیرد، با توجه به امکان وجود تشابهات زیاد در آنالیز تجهیزات مختلف، برای جلوگیری از تکرار، آن‌ها مدلی را برای نت هوشمند بر پایه قابلیت اطمینان ارائه دادند.
گانگ (Gang) و همکاران برای اطمینان از کارکرد دستگاه‌ها و ایمنی و تولید به موقع محصول، بهره‌وری و صحت تعمیرات را دو شرط مهم نت عنوان کردند. مدلی که آن‌ها برای توسعه و بهینه سازی نت مبتنی بر وضعیت به وسیله داده‌های قابلیت اطمینان ارائه دادند، کاهش هزینه نت را در بر داشت.
کرباسیان و طباطبایی تاریخچه رشد مهندسی قابلیت اعتماد را به دوره سال‌های قبل از 1930 ارجاع داده‌اند. در آن دوره به دلیل نگرانی از کارکرد صحیح تولیدات و وقوع حوادثی چون کشتی تایتانیک، مطالعه و تحقیقاتی در زمینه طراحی سیستمها با اجزای موازی و یا ذخیره انجام گرفت. سپس در دهه 1930 هم زمان با اختراع صنعت حمل و نقل هوایی، مطالعه و تحقیقاتی در خصوص کمی کردن قابلیت اعتماد انجام شد. شیوه‌های ارزیابی قابلیت اعتماد از نظر تاریخچه پیدایش، ابتدا در ارتباط با صنایع هوایی و کاربردهای نظامی شکل گرفت، ولی به سرعت توسط سایر صنایع مورد توجه و کاربرد قرار گرفت.
پژوهش‌هاي نسل سوم نگهداري و تعميرات در عمل نشان مي‌دهد كه شش الگوي شكست (خرابي) وجود دارد، شكل (1) الگوي‌هاي شكست مدنظر سه نسل متفاوت شيو ه‌هاي نگهداري و تعميرات را نشان مي‌دهد. در اين شكل محور افقي عمر تجهيزات برحسب زمان و محور عمودي نرخ خرابي است. بنابراين روش‌هاي سنتي نت كه فقط نمودار واني شكل را درنظر مي‌گرفت اكنون كارايي كمي دارند، درحالي كه در نت مبتني بر قابليت اطمينان هر شش الگو مورد توجه قرار مي‌گيرد.
شكل 1- الگوي‌هاي شكست مدنظر سه نسل متفاوت شيوه‌هاي نت
فرايند RCM به شرح زير مستلزم پاسخ‌گويي به هفت پرسش اصلي درباره تجهيز يا سيستم مورد بررسي است:
1- كاركردها و استانداردهاي عملكرد مربوطه تجهيز در شرايط عملياتي موجود چيست؟
2- به چه صورت‌هايي ممكن است تجهيز از انجام كاركردهايش بازايستد؟
3- چه چيزي باعث وقوع هركدام از شكست (خرابي)هاي كاركردي مي‌شود؟
4- در زمان رخداد هر شكست چه اتفاقاتي روي مي‌دهد؟
5- هر شكست از چه نظرهايي اهميت دارد؟
6- براي پيش‌بيني يا پيش‌گيري از هر شكستي چه مي‌توان انجام داد؟
7- چه بايد كرد اگر نتوان فعاليت پيش اقدام مناسبي پيدا كرد؟
تكنيك‌هاي مديريت شكست را مي‌توان به دو دسته تقسيم نمود:
1- فعاليت‌هاي پيش اقدام (آينده‌نگر)
فعاليت‌هايي هستند كه براي جلوگيري از وارد شدن به وضعيت شكست انجام مي‌شوند و روش‌هاي زيرمجموعه آن عبارت است از:
-
بازسازي زمان‌بندي شده با توجه به محدوديت عمر،
-
از رده خارج نمودن زمان‌بندي شده با توجه به محدوديت عمر و
-
نگهداري و تعميرات اقتضايي.
تكنيك‌هاي نت اقتضايي عبارتند از:
· نت پيش‌گويانه (براساس كاركرد فعلي پيش بيني مي‌كنيم كه تجهيز در چه زمان دچار شكست خواهد شد.)،
· نت مبتني بر وضعيت (نياز به اقدام اصلاحي يا اجتناب از پيامدهاي شكست براساس وضعيت تجهيز مشخص مي‌شود.)،
· پايش وضعيت (از ابزارهاي تخصصي براي پايش وضعيت تجهيزات استفاده مي‌شود.)،
· تكنيك‌هاي مبتني بر متغيرهاي كيفيت محصول
· تكنيك‌هاي بازرسي مبتني بر حواس انسان.
2- اقدامات پيش‌فرض
اين اقدامات با خود وضعيت شكست سروكار دارند و در زماني انتخاب مي‌شوند كه امكان شناسايي فعاليت پيش اقدام مؤثري وجود ندارد.
اقدامات پيش فرض موارد زیر را شامل می‌شود:
-
جست‌وجوي شكست،
-
بازطراحي و
-
كاركرد تا شكست.
فعاليت‌هاي جست‌وجوي شكست به فعاليت‌هايي گفته مي‌شود كه فقط به منظور كنترل وضعيت سالم يا خراب بودن سيستم يا قطعه‌اي در همان لحظه به كار مي‌رود. بازطراحي شامل تغيير در توانمندي‌هاي ذاتي سيستم است و معمولاً در زمينه‌هاي تغيير در پيكربندي يك تجهيز يا سيستم، تغيير در رويه عمليات يك فرايند و يا تغيير در قابليت يك فرد به واسطه آموزش، انجام مي‌شود.
